TPE通常注塑工藝中的壓力調控可分為初次注射壓力、繼發保壓階段（二級注射壓力）甚至是多次遞進的壓力控制。能否恰當地轉換壓力階段，對于防止模具內部壓力過高、杜絕溢料或缺料等情況至關重要。模具內制品的體積收縮率主要依賴于保壓階段中澆口封閉時的熔體壓力和溫度。倘若在每一次從保壓階段過渡到冷卻階段時，壓力和溫度始終保持一致，那么制品的體積收縮比率將保持不變。在恒定的模塑溫度條件下，決定制品尺寸精確度的關鍵要素就是保壓壓力，而影響制品尺寸公差的主要變量則是保壓壓力與溫度配置。例如，在注塑充模完成后，保壓壓力先適度降低，當制品表面初步硬化形成一定厚度后再提升保壓壓力，如此一來，即使是大型厚壁制品也能在較低的合模力下成型，有效防止內部塌陷和飛邊的產生。

保壓壓力及其速率通常設定為初次充填模腔時高壓及高速的50％至65％，即保壓壓力大約比注射壓力低0.6至0.8兆帕。由于保壓壓力相對較低，所以在相對較長的保壓時段內，液壓系統的負載減輕，不僅延長了油泵的使用壽命，而且還降低了油泵電機的能源消耗。此外，通過預先設定合理的計量量，在注塑行程接近尾聲時，螺桿末端仍留存有適量的熔融余料（稱為緩沖余量），可根據模具內填充的具體情況進行二次或三次補充注射壓力，以補充微量熔體，這樣就可以防止制品表面凹陷或調整制品的收縮率。

冷卻時間主要受到熔體溫度、制品壁厚、冷卻效率以及材料硬度等因素的影響。相較于柔軟的材料，較硬的材料在模具內會更快地固化。若采用雙面冷卻的方式，每0.100英寸壁厚所需的冷卻時間大約在10至15秒之間。而對于采用包膠工藝的制品，因其僅通過有限的表面積進行冷卻，所需冷卻時間通常會較長，每0.100英寸壁厚的冷卻時間可能增至15至25秒左右。